预制混凝土桩施工方法哪清楚？

上海霓辉混凝*品有限公司成立于2005年四月，是生产建筑基础工程材料—预制钢筋混凝土方桩、板桩等构件制品的专业厂家。

你好，预制混凝土管桩施工工艺介绍如下 预制混凝土管桩是采用预应力技术、离心成型和蒸汽养护制成的一种空心圆柱型的钢筋混凝土预制桩，是混凝土预制成品新技术和新工艺的又一新成果 1工程概况 某*宿舍总建筑面积为1970平方米，由5个同样的单体组成，每个单体共7层，现浇钢筋砼框架结构，∮400mm预制C80砼管桩基础，用锤击法施工，设计平均桩长为20米，单桩抗压为2400KN，抗拨为600KN，桩端持力层为散体状强风化花岗岩。 2吊桩 我们都知道，砼管桩从生产到完成打桩是要经过多次吊装才能完成的，因此在这些过程中往往容易造成桩身出现裂缝，这些裂缝在打桩过程中，由于反复受到打桩压应力的作用，极容易使其增大，而至损坏桩身，同时又不容易发现，地下水不断地从裂缝中渗进桩身，这将加速桩内的预应力钢筋锈蚀，使预应力钢筋断裂、混凝土预应压力丧失，降低管桩的承载能力并影响管桩的正常使用寿命。因此正确认识这一点非常重要，尽避免管桩在吊装过程中出现横向裂缝，同时也要避免管桩在运输过程中出现横向裂。在本工程中首先是选择正确的起吊点（绑扎点）。经研究表明：桩的端截面的控制弯距M的大小与L1（管桩离在端和吊点的之间的距离）/L（管桩的长度）的大小有着密切的关系：当Mmin＝0.293时，M取得最小值，其值为Mmin=0.043qL2（q=管桩的单位长度的重量）；面当国L2＝0或L2＝0.5L时，M取得最大值，其值为Mmax=0.125qL2。从中可以看出，Mmax≈3Mmin。也就是说，对一定长度的管桩，随着L1变化，M将在一个很的范围内变化。因此，正确选择一个起吊点，使它处于L1＝0.29起吊时的位置，那么可以使得起吊时的截面弯距变得最小，从而使桩身出现裂缝的机会最低，因此在本工程施工时严格要求选择正确的起吊点。其次小心吊装；在实际起吊过程中管桩受到的荷载为动荷载，因此就应该充分考滤动荷载有别于静荷载带来主影响。因为通常的作法是取一个动力系数K（规范中K取1.5），如果我们能够在吊装时有效咸小动力系数K的取值，使实际的K小于1.5，这必然可以使实际的载面最大弯矩值变小，取终可以降低桩身出现的机率。因此，在本工程中要求在吊装过程中就要很小心，动作要轻、慢；同还要尽量避免管桩在起吊移动时与其它物体发生碰撞，尤其是剧烈碰撞 3接桩 接桩是控制桩的管桩质量的一个关键点。其实很多桩是接桩出现了问题，导至在做低应变检测时的声波反谢时在接桩的位置不能使反谢波有效通过，而至检测到桩在该位置断裂。在本工程接桩前，先保证上下两节桩的顺直，要求两桩桩心的错位偏差不宜大于2mm，为了保证顺直，设置了接桩导向箍。本工程采用焊接法接桩法，首先是检查在焊条是否要足要求，很多施工单位为了节省成本采用不符合要求的焊条来焊接，如果采用不符合要求的焊条来焊接，表面上好象质量很好，实际上是达不到强度的要求，同样会造成桩的质量问题。要保证焊接质量接前要求把两节桩的端头板用钢刷清刷干净，直至坡口露出金属光泽，而且应该保证上节桩已经垂直后方能焊接。本工程要求焊接第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。第一层用ф3．2或ф4．0的E4320型焊条，第二层以后用ф4．0～ф5．0的E4320型焊条。焊接时要求两个焊工同时进行，先在坡口圆周上对称点焊4～6点，焊接层数不少于2层，每层焊渣必须清理干净，保证焊缝连续饱满，为了防止高温的焊缝遇水变脆、开裂而被压坏，按要求是采用自然冷却约8～10分钟、严禁用水冷却或焊完即压的。工程是采用手提鼓风机鼓风快速冷却法，让工人在焊接完毕后，用鼓风对准焊接处绕着管桩来连续鼓风3～4分钟，这样就可以保证焊接处的温度降低到符合要求。 4控制打桩应力 在打桩过程中，管桩在高能量桩锤的反复作用下冲击作用下，桩顶、桩身和桩尖都会产生打桩应力，应力的蜂值波动较大（压力的蜂值多数在35～50MPa之间，拉应力一般不大，但有时会达到5MPa以上），很可能会超过桩静态极限的允许应力，使顶混凝土破坏、桩身出现裂缝、桩尖开裂，这不仅会使打桩中断，甚至还会危及桩的完整性，严重影响桩的承载力和耐久性。虽然打桩的应力产生是无法避免的，但对其进行有效控制却是有可能也是必要的。因此在本工程中采用以下方法来控制： 4.1在桩的端部设置120mm厚的橡胶桩垫。采用适当的桩垫是减少打桩应力最有效方法，研究表明，冲击力和垫层厚度成反比，垫层越少冲击力越大。桩垫的作用是调节冲击力，保护桩头。 4.2选择合理的桩锤。因桩机匹配的原因，很多时桩锤过大或过小，过大的桩锤会产生过高的打桩应力，桩头容易被打碎，而且还会导致过大的最后贯入度；桩锤过小则会影响正常的沉桩速度，势必要增加桩锤的冲程，这就同样会产生过高的打桩应力以及不必要的能量损失。 5桩头填芯的质量控制 桩与上部结构的连接主要通过桩的承台，如何保证桩与承台的连接达到要求，是保证工程质量的关键，因此桩头嵌入承台的长度不宜太短，有关管桩技术规范规定不宜小于10cm。本工程中在桩头的桩管内填充2500㎜高的C35细石混凝土，并在混凝土中均分插入6ф14钢筋与承台连接，在施工时首先清除桩头和桩心内的残留物，目的是保证混凝土秘桩的粘结，并用钢钎或震动棒震实。从*桩基的典型震害实例调查中可知，有不少是由于桩嵌入承台长度不足，抗拔不够，因此在地震设防区有必要把桩嵌入承台的长度加长，且桩头的插筋长度也应加长及增加配筋量，桩头填芯砼的强度等级应满足规范要求和设计要求。这一环节的重要性显而易见，工程有关技术管理人员应该加强这一环节的质量控制。 随着预制管桩在建筑工程中的大量应用，控制好预制管桩施工的质量，是保证整个建筑工程质量的前题

混凝土管桩施工工艺 (一)准备工作 1、施工复测:对被交道、收费站道路中心桩位置、水准点基点桩及其他测量*进行复测,对控制桩进行加固. 2、原材料的准备 (1)、集料:质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求. (2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求. (3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求. (二)混凝土配合比 1、将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎(砾)石、砂、外加剂等材料,在用于工程之前5天,委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计,配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节. 2、及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可.混凝土配合比设计经批准后,立即进行试拌. (三)抽样检验 按有关规范要求频率做抽样检验,制作抗压和弯拉试件各二组,分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验. 四、混凝土浇筑 1、基层准备： (1)在铺筑水泥混凝土面层前,应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除,保持表面整洁,并整理排水设施. (2)基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位.均应翻挖、清除,并以同类混合料填补,其压实厚度不得小于8cm,重新整型、碾压,并符合密实度的要求. 2、施工机械准备： 根据工程规模、施工质量和进度要求,配置合适的施工机械,其技术性能应满足混凝土路面施工的要求.并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等,列表报监理工程师认可. 3、模板： (1)模板以钢板材料制成,并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠,使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动. (2)模板安装应顺直,无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式紧密联接,不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动.模板高度应与混凝土路面厚度相同,误差为+0,-5mm. (3)用于胀缝和施工缝的模板,根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔. (4)模板在整个长度完全紧压在基层上,并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置. (5)模板要彻底清扫干净,并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂. 4、钢筋设置： 钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设,均要符合有关规范的规定. 5、混凝土拌和与运输： (1)混凝土的拌和与运输符合规范要求. (2)混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并报监理工程师认可. 6、混凝土摊铺： (1)混凝土混合料摊铺前,对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况,以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查. (2)混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺,摊铺连续进行,如因任何原因发生中途停工,应按监理工程师指示设置施工缝. (3)拌好后的混凝土,用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣.振捣器不许接触接缝装置及边模,并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆,在任一位置上,振捣时间不宜小于规范要求,再用平板振捣器振捣.然后用振动整平梁振动整平,振动梁应平行移动,往返振平2—3遍. 7、表面修整： (1)混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后,用批准的修整设备进一步整平,使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度. (2)修整作业时,不得在混凝土表面洒水. (3)接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业,在监理工程师认可的工作桥上进行,工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上. (4)修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行,以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆.在表面低洼处,严禁洒水、撒干水泥,必须以新拌制的混凝土填补与修整. 8、接缝： (1)纵缝： 按图纸设置纵向施工缝.纵向施工缝采用平缝加拉杆型,并按图纸的要求设置拉杆,拉杆采用螺纹钢,设置在板厚的中间,平行于板面,并与缝壁垂直.在半幅面板完成后,在缝壁涂刷沥青,但不得污染拉杆. (2)横胀缝： ①、按图纸要求的型式设置胀缝,胀缝与路面中心线垂直,缝壁必须垂直,相邻车道的胀缝设在同一横断面上,缝隙宽度应一致.胀缝下部设置胀缝板,上部浇灌填缝料.缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物. ②、胀缝传力杆活动端,可设在缝的一端,亦可交错设置.传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成,套筒的内径与传力杆之间的最大间隙为1.5mm,能使传力杆自由活动,传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂,以防止传力杆与混凝土粘结在一起. ③、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮. ④、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可,固定后的传力杆必须平行于路面中心线,混凝土浇注时严禁组装件位移. (3)横缩缝： ①、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置. ②、锯缝用混凝土锯缝机切割,锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定,一般在混凝土强度达到1～1.5MPa时锯缝为宜,每条的锯缝作业必须一次完成.缝内的粉料和杂物彻底清除. ③、当缘石与混凝土路面整体施工时,接缝应延伸到缘石上面5cm. (4)横向施工缝： ①、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时,则应设置垂直于路中线的平接施工缝. ②、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合,设在胀缝处按胀缝形式施工.          ③、按设计要求设传力杆或拉杆,传力杆或拉杆必须与路中心线平行并垂直缝壁. ④、采用平缝加传力杆形式时.传力杆长度的一半锚固于混凝土中,另一半涂油脂或润滑剂,允许活动；采用平缝加拉杆形式时,两端锚固. ⑤、铺筑邻板时,对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青,但不得污染拉杆或传力杆. 9、拆模、养生和封缝： (1)拆模： ①、在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模,并取得监理工程师同意. ②、拆模后,任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修,并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度. (2)养生： 水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护,采用土工布浸湿后覆盖浇水养护,每天洒水次数根据气候而定,水泥砼面层一般养护期为14～21天,气温低时适当延长.养护期间禁止车辆运行,在达到设计强度后方可开放交通. (3)封缝： ①、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝. ②、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物. ③、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝；填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水. ④、填缝料应由槽底部灌填至路表面,深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝,每层厚度大致相等. ⑤、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平,在低温季节则稍低于路表面. ⑥、填缝随工程的进度,使在开放交通前,填缝料要有充分时间的硬结. 10、质量控制： ①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度,以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差.并按规范中有关规定,评定混凝土合格强度. ②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑,接缝填筑饱满密实.

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价格在350元每立方，混凝土管桩一般在预制厂用离心法生产。桩径有Φ300、Φ400、Φ500mm等，每节长度8m、10m、12m不等，接桩时，接头数量不宜超过4个。管壁内设Φ12mm~22mm主筋10根~20根，外面绕以Φ6mm螺旋箍筋，多以C30混凝*造。混凝土管桩各节段之间的连接可以用角钢焊接或法兰螺栓连接。由于用离心法成型，混凝土中多余的水分由于离心力而甩出，故混凝土致密，强度高，抵抗地下水和其它腐蚀的性能好。混凝土管桩应达到设计强度100%后方可运到现场打桩。堆放层数不超过三层，底层管桩边缘应用楔形木块塞紧，以防滚动。

混凝土挂板施工方法 1骨架入模                  用吊车入膜，用钢筋*，不易变形 2   模板组装         混凝土应一次性入模，可以人工装填，估计混凝土量满足要求时，将上表面推平并开始振捣。 3振捣完成后搓平，然后人工抹平，待混凝土表面收水后压光。

特点    　　1.1由于采用工业化生产，所以预制清水混凝土板块尺寸大，装饰整体效果好，拼缝少；    　　1.2连接节点可靠、形式富于变化；    　　1.3节约天然石材，辐射少，更加环保；    　　1.4场外*，不占用现场施工场地；    　　1.5板块尺寸大，安装工艺简单，施工效率高；    　　3   适用范围    　　本工法适用于建筑高度不大于100米、抗震设防烈度不大于8度的建筑外墙预制混凝土挂板的安装施工。通过采取适当措施并经设计单位严格核算、确认，也可适用于    　　150米以内高度的建筑。    　　4   工艺原理    　　预制清水混凝土挂板安装施工是通过各种连接件、预埋件将挂板与主体结构结合，采用特定调节构件调整水平度、垂直度、挂板间距、挂板平整度，并固定挂板，最终达到设计要求的施工方法。    　　

本图集包括建筑专业和结构专业两部分，其中建筑方面提供了外墙挂板热工性能指标、保温做法、防水做法、建筑墙身剖面详图等内容，直接提供设计人员选用；结构方面提供了构件及连接的设计原则、

 你好，工艺流程  1.测量放线→清水混凝土挂板设计→清水混凝土板制作→现场埋件安装→调整固定→涂刷防护液  2、 预制清水混凝土挂板施工控制 2.1清水混凝土板设计制作  1 清水混凝土幕墙板的平均厚度为80mm，为混凝土单层配筋构造，混凝土强度等级为*0。  2钢筋采用冷轧带肋钢筋网，主要规格为φR5，φR8，φR10，φ6，φ10， 14。 2.1.3板上预埋件和安装连接件以及主体的后打埋件均为热浸镀锌处理的炭素结构钢Q235，φ12不锈钢材质为304。  板上吊环采用内螺母预埋在板内，采用专用吊具吊装。 希望我的回答对你有所帮助

(1)管桩应由吊车将桩转运至打桩机导轨前，管桩单节长20m   转运采用专用吊钩钩住两端内壁直接进行水平起吊，两点钩吊法，管桩单节长20   m   应采用四点吊法转运   (2)管桩摆放平稳后，在距管桩端头0.21L   处，将捆桩钢丝绳套牢，一端拴在打桩机的卷扬机主动钩上，另一端钢丝绳挂在吊*钩，打桩机主卷扬向上先提桩，吊车在后端辅助用力，使管桩与地面基本成45ºº角向上提升，将管桩上口喂入桩帽内，将吊车一端钢丝绳松开取下，将管桩移至桩位中心。对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤桩帽的中心线重合，使之于打入方向成一直线。调直：用经纬仪(直桩)和角度计(斜桩)测定管桩垂直度和角度。经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向进行测定，使插入地面变偏差不得大于   4.打桩   (1)打第一节桩时必须采用桩锤自重或冷锤(不挂档位)将直至管桩沉到某一深度不动为止，同时用仪器观察置和角度，确认无误后，再转为正常施打。

施工方法：静压法和锤击法。　　预制桩，是在工厂或施工现场制成的各种材料、各种形式的桩（如木桩、混凝土方桩、预应力混凝土管桩钢桩等），用沉桩设备将桩打入、压入或振入土中。中国建筑施工领域采用较多的预制桩主要是混凝土预制桩钢桩两大类。　　预制桩的沉桩方法有锤击法、静力压桩法、振动法等。　　锤击法是利用桩锤的冲击克服土对桩的阻力，使桩沉到预定持力层。这是最常用的一种沉桩方法。　　打桩设备主要有桩锤、桩架和动力装置三部分。　　对桩施加冲击力，将桩打入土中。主要有落锤、单动汽锤、双动汽锤、柴油锤、液压锤。　　①落锤：　　一般由生铁铸成，利用卷扬机提升，以脱钩装置或松开卷扬机刹车使其坠落到桩头上，逐渐将桩打入土中落锤重量为5~20KN，构造简单，使用方便，故障少。适用于普通粘性土和含砾石较多的土层中打桩。但打桩度较慢，效率低。提高落锤的落距，可以增加冲击能，但落距太高又会击坏桩头，故落距一般以1~2m为宜。

一、预制桩 1、预制砼桩可在工厂集中生产，也可在场地四周预制。单节长10米左右。 2、桩的单位面积承载力较高。由于其属挤土桩，桩打人后其四周的土层被挤密，从而提高地基承载力； 3、桩身质量易于保证和检查；适用于水下施工；桩身砼的密度大，抗腐蚀性能强；施工工效高。因其打人桩的施工工序较灌注桩简单，工效也高； 4、预制桩单价较灌注桩高。预制桩的配筋是根据搬运、吊装和压人桩时的应力设计的，远超过正常工作荷载的要求，用钢量大。接桩时，还需增加相关费用； 5、锤击和振动法下沉的预制桩施工时，震动噪音大，影响四周环境，不宜在城市建筑物密集的地区使用，一般需改为静压桩机进行施工。 6、预制桩是挤土桩，施工时易引起四周地面隆起，有时还会引起已就位邻桩上浮。 7、受起吊设备能力的限制，单节桩的长度不能过长，一般为10余米。长桩需接桩时，接头处形成薄弱环节，如不能确保全桩长的垂直度，则将降低桩的承载能力，甚至还会在打桩时出现断桩。 8、不易穿透较厚的坚硬地层，当坚硬地层下仍存在需穿过的软弱层时，则需辅以其他施工措施，如采用预钻孔等。 9、预制桩的适用条件：①持力层上覆盖为松软土层，没有坚硬的夹层；②持力层顶面的土质变化不大，桩长易于控制，减少截桩或多次接桩；③水下桩基工程；④大面积打桩工程。由于此桩工序简单，工效高，在桩数较多的前提下，可抵消预制价格较高的缺点，节省基建投资；⑤工期比较紧的工程，因已在工厂预制，缩短工期。

预制桩，是在工厂或施工现场制成的各种材料、各种形式的桩（如木桩、混凝土方桩、预应力混凝土管桩、钢桩等），用沉桩设备将桩打入、压入或振入土中。中国建筑施工领域采用较多的预制桩主要是混凝土预制桩和钢桩两大类。混凝土预制桩的优点是能承受较大的荷载、坚固耐久、施工速度快，是中国广泛应用的桩型之一，但其施工对周围环境影响较大，常用的有混凝土实心方桩和预应力混凝土空心管桩。中国采用的钢桩主要是钢管桩和H型钢桩两种，都在工长生产完成后运至工地使用。