涂料的生产工艺流程是什么?

流程为下：研磨分散阶段，将水或溶剂、各种助剂加入分散缸中，搅拌均匀后，加入颜填料进行混合分散，必要时进行砂磨，使其能达到本身的初级粒子，并且能保持长期稳定地悬浮在体系中；调漆阶段，在分散好的颜料浆中加入成膜物质（基料），充分混匀，消泡，最后调节粘度。产品检验合格后，过滤包装入库。

家具工艺流程介绍   1、产品生产总步骤；备料生*成型油漆总装   备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮*菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。   生*：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等*工序。   成型：**成符合各种设计形状的部件。   2、实木家具生产流程：   断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿   机械*安装二次烘干油漆包装入库   机械*：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等*工序。   3、板式家具生产流程介绍：   开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库   4、实木家具油漆工艺流程：   白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨   手工擦色（三次）喷底油三-五次（待干3小时）   打色油磨面油2-3次（待干3.5小时）包装

油漆产品流程（不是油漆产品就在次基础上减去相应的步骤）接订单（或新产品开发）——出打样三视图——   车间打样——样品评审——按样绘制施工图——物控备料——图纸下发车间——开料组开毛料——热压组压木皮——开料组开精料（精裁）——实木封边——木工成型——封边组木皮封边——毛胚试装——产品评审——送油漆——第一次打磨——底漆——第二此打磨（精打磨）——面油——烘干——送装配——成品试装——包装——待发货

木制家具生产工艺木材干燥－配料－锯料－刨料－划线－裁板－压板－打眼开榫－开槽起线－砂光－组装－白坯检查－刷地漆－打磨－喷面漆－油漆检查－安装－合格检查－入库－出厂。

首先是原材料进厂，进入第一个车间：备料车间，这个车间主要是选料、截料、刨料等 第二个车间就是机*车间，包括开榫、打孔、洗榫等工序 第三个车间就是部件修补车间，作用就是对于一些有问题的零件进行修补 第四是喷涂车间，涂装、上漆的 第五就是包装车间啦，最后就是出厂啦

（1）破碎            水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。            （2）原料预均化         预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。      2、生料*            水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确*作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。         3、生料均化   新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。   4、预热分解         把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。            （1）物料分散   换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。   （2）气固分离   当气流携带料粉进入旋风筒后，*在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。   （3）预分解   预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设*喷入装置，使*燃烧的放热过程与生料的碳*盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳*盐分解任务，移到分解炉内进行；*大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于*与生料混合均匀，*燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳*盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。   4、水泥熟料的烧成   生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。   在回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的   、   、   等矿物。随着物料温度升高近   时，   、   、   等矿物会变成液相，溶解于液相中的   和   进行反应生成大量   （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。   5、水泥粉磨   水泥粉磨是水泥*的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。   6、水泥包装   水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

1、主流程一般包括：矿山开采——破碎——运输——储存——均化配料——生料粉磨——烧成——破碎——存储——水泥粉磨——储存——包装计量——出厂 2、子流程 2.1   其它原材料（硅质、铝质等）开采或采购——破碎——烘干——存储——均化配料——生料磨 2.2   *——采购——粉磨——烧成 2.3混合材（石膏、活性填充材料、早强材料等）采购——破碎（烘干）——储存——配料——水泥磨

将水泥生料煅烧成熟料的设备。可分为立窑和回转窑。回转窑又可分干法窑和湿法窑。其中干法窑又分为：中空式窑；余热锅炉窑；悬浮预热器窑（包括带窑外分解炉的窑和不带窑外分解炉的窑）；立波尔窑（半干法）。       七十年代，国外技术先进、节能、高产、优质的干法窑外分解工艺广泛应用，其工艺由工业电视、仪表、*计算机通过中央控制室进行集中自动控制调节。我们把这种工艺叫做新型干法水泥工艺。新世纪以来，新型干法水泥工艺在我国得到广泛的应用。       目前，发展新型干法水泥生产是实现水泥工业现代化的必由之路。如在《浙江省**关于进一步加强环境污染整治工作的意见》和浙江省**办公厅印发的《浙江省环境污染整治行动方案》中，均明确提出了“2007年底前淘汰所有水泥机立窑”的要求。与此同时，在宏观经济调控的大背景下，水泥机立窑企业已丧失了市场竞争能力。       随着国内新型干法水泥工艺日臻完善，大型装备基本实现国产化，以及吨水泥投资的大幅度下降，预计新型干法水泥取代立窑和其他工艺水泥的步伐进一步加快。根据其他*的经验以及我国的实际情况，预计在2010中国的新型干法水泥产量大约能占到总产量的60%左右。

工艺流程 　　1、   破碎及预均化 　　（1）破碎   水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 　　破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 　　（2）原料预均化   预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 　　原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 　　意义： 　　（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 　　（2）扩大矿山*的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 　　（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 　　（4）对黏湿物料适应性强。 　　（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 　　（6）自动化程度高。 　　2、生料* 　　水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确*作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 　　工作原理： 　　电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 　　3、生料均化 　　新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 　　均化原理： 　　采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。 　　4、预热分解 　　把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

一、   水泥生产原*及配料 　　生产硅*盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据*品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 　　1、   石灰石原料 　　石灰质原料是指以碳*钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 　　2、   黏土质原料 　　黏土质原料主要提供水泥熟料中的   、   、及少量的   。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅*盐。 　　3、   校正原料 　　当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的   含量不足，有的   和   含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 　　（1）   硅质校正原料   含   80%以上 　　（2）   铝质校正原料   含   30%以上 　　（3）   铁质校正原料   含   50%以上 　　二、   硅*盐水泥熟料的矿物组成 　　硅*盐水泥熟料的矿物主要由硅*三钙（   ）、硅*二钙（   ）、铝*三钙（   ）和铁铝*四钙（   ）组成。 　　三、   工艺流程 　　1、   破碎及预均化 　　（1）破碎   水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 　　破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 　　（2）原料预均化   预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 　　原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 　　意义： 　　（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 　　（2）扩大矿山*的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 　　（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 　　（4）对黏湿物料适应性强。 　　（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 　　（6）自动化程度高。 　　2、生料* 　　水泥生产过程中，每生产1吨硅*盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、*、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确*作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 　　工作原理： 　　电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 　　3、生料均化 　　新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 　　均化原理： 　　采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。 　　4、预热分解 　　把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 　　工作原理： 　　永先机械针对预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳*盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。 　　（1）物料分散 　　换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 　　（2）气固分离 　　当气流携带料粉进入旋风筒后，*在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 　　（3）预分解 　　预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设*喷入装置，使*燃烧的放热过程与生料的碳*盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳*盐分解任务，移到分解炉内进行；*大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于*与生料混合均匀，*燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳*盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 　　4、水泥熟料的烧成 　　生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 　　在回转窑中碳*盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的   、   、   等矿物。随着物料温度升高近   时，   、   、   等矿物会变成液相，溶解于液相中的   和   进行反应生成大量   （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 　　5、水泥粉磨 　　水泥粉磨是水泥*的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 　　6、水泥包装 　　水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。 希望我的回答能帮助你

客户下订单——厂家制定生产单——回传真给客户签字确认——下单到车间——原材料密度板——门片分切——门片开燕尾槽——门片电脑雕刻——门片打磨——门片喷胶——门片腹膜——门片压机压合——门片清边——质检——包装——出货。

进购原材料——剪板下料——冲压折弯成型——焊接组合——表面前处理——表面涂装——框扇装配及五金件装配——包装入

自喷漆，即气雾漆，通常由气雾罐、气雾阀、内容物（油漆）和抛射剂组成，就是把油漆通过特殊方法处理后高压灌装，方便喷涂的一种油漆，也叫手动喷漆。喷漆工艺流程：1.检查钣金修复的平整度：首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。2.打磨处理需要补土的部份：用砂*机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。3.   清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。4.中涂:尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。5.打磨中涂:待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。6.补土:将低凹处的*表面用原子灰将其补平，待干打磨。7.   研磨:根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。8.   喷底漆或刮填眼灰:对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。9.底漆打磨:对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。10.*水遮蔽:对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水*干，对不喷漆的部位进行遮蔽   。11.涂油，涂尘:用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。12.喷漆面漆:喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。   C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。）13.打磨抛光:用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光。

喷   漆   工   艺   流   程      ：      1、表面清洁：用湿毛巾清洁喷涂区域表面的脏污，然后用除油剂配合擦拭布除油污。      注意：整个表面处理施工过程中必须一直佩戴防尘口罩。      2、评估受损区域：一边评估一边使用废旧的P180#干磨砂纸对受损部位进行标示。         3、打磨旧漆：使用偏心距为6mm的手掌式干磨机配合P80#的干磨砂纸打磨旧漆至*金属，塑料件打磨至*   塑料。      大面积或厚灰底须先用星型偏心的手柄式干磨机配合P80#的干磨砂纸去除旧漆膜。         注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护   。   4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。      5、清洁除油：用风*配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。         6、施涂防锈底漆：在*金属区域擦涂/喷涂一层防锈底漆，在*塑料区域擦涂/喷涂一层塑料底漆。      7、刮涂原子灰：使用灰*对受损部位刮涂三道原子灰。      第一道：对刮涂区域进行压刮。      第二道：填补凹陷。      第三道：修平表面。      注意：玻璃钢件的小裂纹等损伤需使用纤维原子灰   ，砂眼之类细小缺陷也必须填补原子灰。   8、打磨原子灰：对干燥后的原子灰进行打磨。         第一步：使用P80#干磨砂纸配合手掌式干磨机进行平整粗磨。      第二步：使用P80#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整粗磨。      第三步:   使用P120#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整细磨。   第四步：使用P180#干磨砂纸配合干磨手刨进行精细打磨。      注意：切忌用干磨机对原子灰进行修整打磨。   9、修复后检查：打磨完毕后对施工区域的恢复程度进行检验，确保施工质量      注意：邻近件的对位必须要准确   。   10、磨毛处理：对打磨合格的施工区域进行磨毛。         第一步:   使用240#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕。      第二步:   使用320#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕并将需要施涂中途底漆的区域打磨至无光。               注意：原子灰附近漆面的砂纸痕必须彻底清除   。   11、打磨新塑料件：用脱模剂清洁液清除新塑料件表面的脱模剂。   第一步：使用清洁液配合红色菜瓜布将新塑料件打磨至无光。      第二步：使用清水配合毛巾将新塑料件清洗一遍。      第三步：使用清水配合红色菜瓜布将新塑料件打磨一遍。      第四步：使用清水配合毛巾将新塑料件完全清洗干净。      第五步：使用风*配合毛巾对打磨后的新塑料件进行*干。      注意：脱模剂清洁液必须完全清除干净。   12、清洁除油：使用风*配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。      注意：除油剂切勿擦拭在原子灰上   。   13、防涂贴护：用纸胶带配合遮蔽纸对喷涂区周围进行防涂贴护。      注意：中涂底漆的防涂贴护应尽量采用反向贴*   。   14、喷涂中涂底漆：在修复区域内喷涂两至三道中涂底漆，塑料件必须先喷涂两道塑料底漆后再喷涂中涂底         漆。      15、烘烤干燥：使用红外线烤灯对中涂底漆进行烘烤，烘烤时间为30分钟左右。         注意：严格控制烘烤距离及烘烤时间         16、清除贴护：中涂底漆干燥后，清除车身所有表面贴护。         17、打磨中涂底漆：使用P320#干磨砂纸配合手掌式干磨机对干燥后的中涂底漆进行打磨。         注意：尽可能不要磨穿中涂底漆   。   18、磨毛处理：使用水磨方式将整个施工区域进行磨毛处理。   a