混凝土施工工艺流程？

水泥混凝土路面施工工艺流程      关键词：混凝土施工、工艺流程      一、   概述         水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题。水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。   二、   工艺流程   1、模板安装      模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm

一、施工准备工作       1、准备施工机械设备和质量检测仪器       1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。       2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。       2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。       3、堆料场、拌和场       1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰*化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。       2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。       4、混合料组成设计、配合比       承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。       5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。       二、试验检测       按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。       三、施工过程控制       （一）、天然级配砂砾石底基层       A、试铺试验路段       1．下承层的检查       天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。       2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据       1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。       2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。       3）确定每一作业段的合适长度。       B、施工过程检查       1．施工现场的检查       1）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。       2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。       3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。       4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。       5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成（但还未板结）的路段上行驶。       6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的*迹。       2．原材料控制       原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。       3．养生       1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。       2）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。       3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。       C、检验       施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。       （二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层       A、试铺试验路段       1．下承层的检查       1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。       2）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。       2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据       1）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。       2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。       3）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。       4）确定每一作业段的合适长度。       5）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。       B、施工过程检查       1．施工现场的检查       1）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。       2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。       3）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。       4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。       5）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。       6）混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。       7）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的*迹。       2．后场质量控制       混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：       1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。       2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。       3）每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。       4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。       3．养生       1）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。       2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。       3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。       C、检验       施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。       （三）、水泥混凝土面层       A、试铺试验路段       1．下承层的检查       1）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。       2）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。       2．通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：       1）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。       2）确定每一作业段的合适长度。       3）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。       4）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。       5）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。       B、施工过程检查       1．施工现场的检查       1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。       2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。       3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。       4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞；   振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。       5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。       6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。       7）拆模时应小心，不得损边掉角。       8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。       9）横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察*片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度－5°，开始切缝时间4天；昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天；昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天；昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天；昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。       10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。       2．后场质量控制       混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：       1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。       2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。       3）每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。       4）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。       3．养生       1）砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。          2）养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。       3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。       C、检验       施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。 00

混凝土施工工艺流程：1现场清理2控制桩复核3模板选用4清仓5混凝土搅拌摊铺

地基处理完后（不回填情况）1放垫层线   2做垫层   3放基础线   4绑钢筋5   支模板   6打浇筑标高         7打灰   8放地梁线   9支地梁底模   10绑地梁钢筋   11关地梁侧模         12打浇筑标高   13打灰   14打脚手架   15绑柱钢筋   16支板模支柱模（同时支梁模绑梁钢筋）   17铺板筋   18打浇筑标高   19打灰保养混凝土 回填的话在第七步完成后回填土夯实，就不用支地梁底模了。

③严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。 ④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完毕至出料）应不少于40s，并随时检查坍落度。 ⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列规定： ①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。 ②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。 ③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。 ④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。 ⑵混凝土摊铺 ⒈本工程混凝土运输采用自卸*送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。 ⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。

混凝土施工工艺看着挺简单，想做好是很难的。俗话说熟能生巧，首先你得了解振动器振捣的原理，对浇注的混凝土先做好浇捣方案，并事前熟悉浇筑物结构，均匀的浇灌，要正确掌握振捣的时间，而这个时间是需要时间的积累的。   下面是需要注意的事项：   1、注意振动棒的间隔距离   2、震动棒要快插慢拔   3、要视结构的表面尺寸选择振捣孔   4、根据结构截面和配筋来选择振动棒插入形式   5、振动棒不能直接直接振动钢筋、模板和预埋件。

　　a.   基层处理：清扫基层表面，表面应无尘土、树枝、纸屑等杂物，并在摊铺前润湿基层表面。 　　b.   布料：透水混凝土摊铺时应考虑振实预留高度。透水混凝土采用人工布料时，应用铁锹反扣，严禁抛掷。透水混凝土摊铺时间长于30min或遇大风天气时，现场混凝土要及时覆盖塑料布，防止透水混凝土水分过快散失。 　　c.   振捣：素色层透水混凝土布料完成后，用刮杠刮平，并用平板振捣器进行振捣，振捣完成后摊铺面层彩色透水混凝土或彩色露骨料透水混凝土，然后刮平，对缺料的地方及时补料，并用透水混凝土专用设备进行表面振捣及整平，直至与模板等高为止。 　　d.   表面修整：对碾压后的路面应及时修饰透水混凝土的边角，对于缺料的部位应填料修整，对于较干部位可先均匀喷洒一层水，再加料修整。 　　e.   透水混凝土露骨料时，在表面平整、密实度达到要求后对表面均匀的喷刷一遍清洗剂，然后覆盖塑料薄膜;在喷刷完成后6—8小时(根据天气情况而定)采用高压水*对表面冲洗，冲洗时注意清洗剂必须要清洗干净但不能出现掉子等现象; 　　f.养护：透水混凝土表面修整完毕后，应及时少量*并覆盖塑料薄膜进行养护，养护周期和普通混凝土相同，养护期间应在路面周围设置围挡。可以详细的问下北京近山松城市园林景观工程有限公司

混凝土施工流程： 一)、混凝土的施工工艺过程 （一）、配料    　　混凝土应按*现行标准《普通混凝土配合比设计规程》   (JGJ   55)   的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。 （二）、拌制 　　混凝土搅拌，是将水、水泥和粗细骨料进行均匀拌和及混合的过程。同时，通过搅拌还要使材料达到强化、塑化的作用。 (1)   搅拌时间 ①   混凝土的搅拌时间：从砂、石、水泥和水等全部材料投入搅拌筒起，到开始卸料为止所经历的时间。 ②   搅拌时间与混凝土的搅拌质量密切相关，随搅拌机类型和混凝土的和易性不同而变化。    在一定范围内，随搅拌时间的延长，强度有所提高，但过长时间的搅拌既不经济，而且混凝土的和易性又将降低，影响混凝土的质量。 ③   加气混凝土还会因搅拌时间过长而使含气量下降。    ④   混凝土搅拌的最短时间可按表   5   －   22   采用。 (2)投料顺序    1)投料顺序应从提高搅拌质量，减少叶片、衬板的磨损，减少拌和物与搅拌筒的粘结，减少水泥飞扬，改善工作环境，提高混凝土强度及节约水泥等方面综合考虑确定。常用一次投料法和二次投料法。 2)一次投料法是在上料斗中先装石子，再加水泥和砂，然后一次投入搅拌筒中进行搅拌。    自落式搅拌机要在搅拌筒内先加部分水，投料时砂压住水泥，使水泥不飞扬，而且水泥和砂先进搅拌筒形成水泥砂浆，可缩短水泥包裹石子的时间。    强制式搅拌机出料口在下部，不能先加水，应在投入原材料的同时，缓慢均匀分散地加水。 3)二次投料法，是先向搅拌机内投入水和水泥(和砂)，待其搅拌1min后再投入石子和砂继续搅拌到规*间。这种投料方法，能改善混凝土性能，提高了混凝土的强度，在保证规定的混凝土强度的前提下节约了水泥。    目前常用的方法有两种：预拌水泥砂浆法和预拌水泥净浆法。    预拌水泥砂浆法是指先将水泥、砂和水加入搅拌筒内进行充分搅拌，成为均匀的水泥砂浆后，再加入石子搅拌成均匀的混凝土。    预拌水泥净浆法是先将水泥和水充分搅拌成均匀的水泥净浆后，再加入砂和石子搅拌成混凝土。 4)与一次投料法相比，二次投料法可使混凝土强度提高10%～15%，节约水泥15%～20%。    投料顺序(*) 5)水泥裹砂石法混凝土搅拌工艺，用这种方法拌制的混凝土称为造壳混凝土(简称SEC混凝土)。 ①它是分两次加水，两次搅拌。    ②先将全部砂、石子和部分水倒入搅拌机拌和，使骨料湿润，称之为造壳搅拌。    ③搅拌时间以45～75s为宜，再倒入全部水泥搅拌20s，加入拌和水和外加剂进行第二次搅拌，60s左右完成，这种搅拌工艺称为水泥裹砂法。 (3)进料容量 1)进料容量是将搅拌前各种材料的体积累积起来的容量，又称干料容量。 2)进料容量与搅拌机搅拌筒的几何容量有一定比例关系。进料容量约为出料容量的1.4～1.8倍(通常取1.5倍)，如任意超载(超载10%)，就会使材料在搅拌筒内无充分的空间进行拌和，影响混凝土的和易性。反之，装料过少，又不能充分发挥搅拌机的 （三）、运输 1．混凝土运输的要求 (1)运输中的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。 (2)运输中应保持匀质性，不应产生分层离析现象，不应漏浆；运至浇筑地点应具有规定的坍落度，并保证混凝土在初凝前能有充分的时间进行浇筑。 (3)混凝土的运输道路要求平坦，应以最少的运转次数、最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点。 (4)从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过表5－23规定。 2．运输工具的选择 1)混凝土运输分地面水平运输、垂直运输和楼面水平运输等三种。 (2)地面运输时，短距离多用双*手推车、机动翻斗车；长距离宜用自卸*、混凝土搅拌运输车。 (3)垂直运输可采用各种井架、龙门架和塔式起重机作为垂直运输工具。对于浇筑量大、浇筑速度比较稳定的大型设备基础和高层建筑，宜采用混凝土泵，也可采用自升式塔式起重机或爬升式塔式起重机运输。 3．泵送混凝土 混凝土用混凝土泵运输，通常称为泵送混凝土。常用的混凝土泵有液压柱塞泵和挤压泵两种。 (1)液压柱塞泵 1)液压柱塞泵如图5-30所示。 2)它是利用柱塞的往复运动将混凝土吸入和排出。 3)混凝土输送管有直管、弯管、锥形管和浇筑软管等，一般由合金钢、橡胶、塑料等材料制成，常用混凝土输送管的管径为100～150mm。 1-   混凝土缸；   2-   混凝土活塞；   3-   液压缸；   4-   液压活塞；   5-   活塞杆；    6-   受料斗；   7-   吸入端水平片阀；   8-   排出端竖直片阀；   9-   形输送管；   10-   水箱；    11-   水洗装置换向阀；   12-   水洗用高压软管；   13-V   水洗用法兰；   14-   海绵球；   15-   清洗活塞    (2)泵送混凝土对原材料的要求 1)粗骨料：碎石最大粒径与输送管内径之比不宜大于1∶3；卵石不宜大于1∶2.5。 2)砂：以天然砂为宜，砂率宜控制在40%～50%，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%。 3)水泥：最少水泥用量为300kg/m3，坍落度宜为80～180mm，混凝土内宜适量掺入外加剂。泵送轻骨料混凝土的原材料选用及配合比，应通过试验确定。 (3)泵送混凝土施工中应注意的问题 1)输送管的布置宜短直，尽量减少弯管数，转弯宜缓，管段接头要严密，少用锥形管； 2)混凝土的供料应保证混凝土泵能连续工作，不间断；正确选择骨料级配，严格控制配合比； 3)泵送前，为减少泵送阻力，应先用适量与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁； 4)泵送过程中，泵的受料斗内应充满混凝土，防止吸入空气形成阻塞； 5)防止停歇时间过长，若停歇时间超过45min，应立即用压力或其他方法冲洗管内残留的混凝土； 6)泵送结束后，要及时清洗泵体和管道； 7)用混凝土泵浇筑的建筑物，要加强养护，防止龟裂。    （四）浇筑与振捣 1．混凝土浇筑前的准备工作 (1)混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查； (2)检查模板的位置、标高、尺寸、强度和刚度是否符合要求，接缝是否严密，预埋件位置和数量是否符合图纸要求； (3)检查钢筋的规格、数量、位置、接头和保护层厚度是否正确； (4)清理模板上的*和钢筋上的油污，浇水湿润木模板； (5)填写隐蔽工程记录。    混凝土浇筑的基本要求(*) 2．混凝土浇筑 (1)混凝土浇筑的一般规定 ①混凝土浇筑前不应发生离析或初凝现象，如已发生，须重新搅拌。混凝土运至现场后，其坍落度应满足表5－24的要求。    ②混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2m；若混凝土自由下落高度超过2m，应设串筒、斜槽、溜管或振动溜管等，如图5-32所示。 ③混凝土的浇筑工作，应尽可能连续进行。 ④混凝土的浇筑应分段、分层连续进行，随浇随捣。混凝土浇筑层厚度应符合表5－25的规定。 ⑤在竖向结构中浇筑混凝土时，不得发生离析现象。 2)表面振动器 ①表面振动器又称平板振动器，是将电动机轴上装有左右两个偏心块的振动器固定在一块平板上而成。其振动作用可直接传递于混凝土面层上。 ②这种振动器适用于振捣楼板、空心板、地面和薄壳等薄壁结构。 (3)外部振动器 ①外部的振动器又称附着式振动器，它是直接安装在模板上进行振捣，利用偏心块旋转时产生的振动力通过模板传给混凝土，达到振实的目的。    ②适用于振捣断面较小或钢筋较密的柱子、梁、板等构件。 (4)振动台 ①振动台一般在预制厂用于振实干硬性混凝土和轻骨料混凝土。 ②宜采用加压振动的方法，加压力为1～3kN/m2。 混凝土振捣作业要点(*) （五）养护 1.混凝土浇捣后能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用需要适当的湿度和温度。 2.在混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水；干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。 3.常用的混凝土的养护方法是自然养*。 4.自然养护又可分为洒水养护和喷洒塑料薄膜养护两种。 5.洒水养护是用吸水保温能力较强的材料(如草帘、芦席、麻袋、锯末等)将混凝土覆盖，经常洒水使其保持湿润。 6.喷洒塑料薄膜养护适用于不易洒水养护的高耸构筑物和大面积混凝土结构及缺水地区。它是将过*乙*树脂塑料溶液用喷*喷洒在混凝土表面上，溶液挥发后在混凝土表面形成一层塑料薄膜，使混凝土与空气隔绝，阻止其中水分的蒸发，以保证水化作用的正常进行。 7.混凝土必须养护至其强度达到1.2N/mm2以上，才准在上面行人和架设支架、安装模板，但不得冲击混凝土。

纯透明保护工法：适用范围——a：清水浇筑质量很好 b：要完全保留清水质感，允许瑕疵存在 透明局部修补工法：适用范围——a：清水浇筑质量很好 b：保留清水质感及小面积瑕疵，只对大面积瑕疵部分进行修补 全面着色修补工法：适用范围——a：清水浇筑质量一般 b：基面色差较为严重，蜂窝麻面较多 仿清水工法：适用范围——a：清水浇筑质量较差 b：漏浆漏砂显现比较严重，大面积的蜂窝麻面存在，或在非清水混凝土表面施工 备注：清水混凝土（As-cast   FinishConcrete/BareConcrete）又称装饰混凝土，因其极具装饰效果而得名。它属于一次浇注成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然表面效果作为饰面，因此不同于普通混凝土，表面平整光滑，色泽均匀，棱角分明，无碰损和污染，只是在表面涂一层或两层透明的保护剂，显得十分天然、庄重

本工程基础施工作业流程为：基础底板→基础反梁→地下二层墙柱→地下一层梁板→地下一层墙柱→地下室顶板。本工程砼采用泵送商品混凝土，基础底板浇筑时采用二台泵送。基础底板、±0.000以下梁板混凝土标号为*0，柱、墙混凝土标号*5，±0.000以下基础梁、底板及外墙采用抗渗混凝土，混凝土抗渗等级为S6。基础底板泵送砼路线见附图。 (一)   试验及配合比设计控制 1.   配合比试验 在砼浇筑前，应提前9天，将商品砼搅拌站提供的经现场工程师审核的砼配合比报送监理工程师审查合格后，方准许生产。当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比,不能任意串用配合比。 2   现场试验 (A)   砼养护工作 1)   施工现场必须设有标准养护室。标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。成型室的温度需保持在205℃。相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。 2)   试件模具：150150150mm的试模10组，六组上口直径175mm，下口直径185mm，高150mm的抗渗试模。试块成型，必须设平板振动器一台。坍落度筒及不吸水的刚性平底板、捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。 3)   严格按施工规范的规定，取够试块组数，并认真考虑留置60度.天强度同条件养护试块。砼试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。 (B)   取样方法：砼按100m3做一组，抗渗砼按250m3做一组。如方量数量有余时增做一组。 1)   检验拆模、吊装、强度另留同条件养护试件。 2)   砼强度试验以三个试块为一组，抗渗试块每组6个，采用标准养护的试块成型后应覆盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为205℃的情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在温度203℃。湿度90％以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试块应放在架上，彼此间隔为10-20mm，并应避免用水直接冲淋试块。同条件养护的试块成型后应覆盖表面，试块的拆模时间与标准养护试块相同。拆模的试块需与结构或构件同条件养护。

流程：1、钻孔桩施工工艺流程。　　2、钻孔桩施工工艺　　1）钻孔施工前准备　　陆地钻孔桩施工场地平整、压实、铺垫枕木作*作平台。水中钻孔桩在水中先施工双层围堰，筑岛围堰积应考虑钻孔方法、机具大小及墩柱盖梁施工的要求，围堰顶面应高于最高施工水位0.5~1.0m。　　护筒内径宜比桩径大200~400mm,采用3mm钢板制作，护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,护筒埋设深度应根据设计要求或位的水文地质情况确定，一般埋深2~4米。　　钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，如泥浆*是否充足以及水电管是否正常。　　泥浆 性能指标　　钻孔方法 地层情况 相对密度 粘度pa.s 含砂率% 胶体率%　　螺旋钻 较稳固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧95　　2）钻孔作业　　钻孔时，应按设计*绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。   钻机安装后的底座和顶端应平稳，钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。   钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交*时交代钻进情况及下一班注意事项，钻孔记录填写要及时、准确、齐全。　　应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正，应经常注意地层变化，在地层变化处均捞取渣样，判明后记入表中，并与地质剖面图核对。   当钻孔距设计标高10米时，注意控制钻进速度和深度，止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，满足下表要求时，方可进行清孔、注混凝土。

施工工艺流程： 基层整平→铺设垫层→铺设砂滤层→支模板→预设膨胀缝→浇筑基层混凝土→铺设面层→覆膜养护→清洗密封    地基整平：严格核对标高，检验基础平整情况。对平整后的基础碾压密实，压实后环*取样检验地基质量，密实系数≥0.93；    铺设垫层：按照施工图要求铺设级配碎石或砂卵石垫层，所须厚度随承载要求而不同，根据厚度采用机械或机具碾压密实，压实系数按设计要求；    铺设砂滤层：在垫层上铺设3mm厚中、粗砂滤层找平，适量洒水并压路机或平板振捣器碾压振捣密实；    支模板：按标高和图案设计要求支设模板，模板须保证强度要求和设计图案线条要求，且模板上边缘标高须与透水混凝土面层顶面标高一致；    预设膨胀缝：当透水混凝土边长大于6m时或施工面与其它材料相接处，应预设膨胀材料(在低于设计标高55mm处粘贴5mmn厚5Ommn宽的泡沫条)；    严格按设计要求的强度配比拌制透水混凝土。外加剂及颜料应用*称，搅拌时间控制在3mmn为宜)

凝土施工流程是这样的a.   基层处理：清扫基层表面，表面应无尘土、树枝、纸屑等杂物，并在摊铺前润湿基层表面。 b.   布料：透水混凝土摊铺时应考虑振实预留高度。透水混凝土采用人工布料时，应用铁锹反扣，严禁抛掷。透水混凝土摊铺时间长于30min或遇大风天气时，现场混凝土要及时覆盖塑料布，防止透水混凝土水分过快散失。 c.   振捣：素色层透水混凝土布料完成后，用刮杠刮平，并用平板振捣器进行振捣，振捣完成后摊铺面层彩色透水混凝土或彩色露骨料透水混凝土，然后刮平，对缺料的地方及时补料，并用透水混凝土专用设备进行表面振捣及整平，直至与模板等高为止。 d.   表面修整：对碾压后的路面应及时修饰透水混凝土的边角，对于缺料的部位应填料修整，对于较干部位可先均匀喷洒一层水，再加料修整。 e.   透水混凝土露骨料时，在表面平整、密实度达到要求后对表面均匀的喷刷一遍清洗剂，然后覆盖塑料薄膜；在喷刷完成后6—8小时（根据天气情况而定）采用高压水*对表面冲洗，冲洗时注意清洗剂必须要清洗干净但不能出现掉子等现象； f.养护：透水混凝土表面修整完毕后，应及时少量*并覆盖塑料薄膜进行养护，养护周期和普通混凝土相同，养护期间应在路面周围设置围挡，希望我的回答可以帮到你

a.   基层处理:清扫基层表面，表面应无尘土、树枝、纸屑等杂物，并在摊铺前润湿基层表面。 b.   布料:透水混凝土摊铺时应考虑振实预留高度。透水混凝土采用人工布料时，应用铁锹反扣，严禁抛掷。透水混凝土摊铺时间长于30min或遇大风天气时，现场混凝土要及时覆盖塑料布，防止透水混凝土水分过快散失。 c.   振捣:素色层透水混凝土布料完成后，用刮杠刮平，并用平板振捣器进行振捣，振捣完成后摊铺面层彩色透水混凝土或彩色露骨料透水混凝土，然后刮平，对缺料的地方及时补料，并用透水混凝土专用设备进行表面振捣及整平，直至与模板等高为止。 d.   表面修整:对碾压后的路面应及时修饰透水混凝土的边角，对于缺料的部位应填料修整，对于较干部位可先均匀喷洒一层水，再加料修整。 e.   透水混凝土露骨料时，在表面平整、密实度达到要求后对表面均匀的喷刷一遍清洗剂，然后覆盖塑料薄膜；在喷刷完成后6—8小时（根据天气情况而定）采用高压水*对表面冲洗，冲洗时注意清洗剂必须要清洗干净但不能出现掉子等现象； f.养护:透水混凝土表面修整完毕后，应及时少量*并覆盖塑料薄膜进行养护，养护周期和普通混凝土相同，养护期间应在路面周围设置围挡。

透水混凝土施工流程是这样的a.   基层处理：清扫基层表面，表面应无尘土、树枝、纸屑等杂物，并在摊铺前润湿基层表面。 b.   布料：透水混凝土摊铺时应考虑振实预留高度。透水混凝土采用人工布料时，应用铁锹反扣，严禁抛掷。透水混凝土摊铺时间长于30min或遇大风天气时，现场混凝土要及时覆盖塑料布，防止透水混凝土水分过快散失。 c.   振捣：素色层透水混凝土布料完成后，用刮杠刮平，并用平板振捣器进行振捣，振捣完成后摊铺面层彩色透水混凝土或彩色露骨料透水混凝土，然后刮平，对缺料的地方及时补料，并用透水混凝土专用设备进行表面振捣及整平，直至与模板等高为止。 d.   表面修整：对碾压后的路面应及时修饰透水混凝土的边角，对于缺料的部位应填料修整，对于较干部位可先均匀喷洒一层水，再加料修整。 e.   透水混凝土露骨料时，在表面平整、密实度达到要求后对表面均匀的喷刷一遍清洗剂，然后覆盖塑料薄膜；在喷刷完成后6—8小时（根据天气情况而定）采用高压水*对表面冲洗，冲洗时注意清洗剂必须要清洗干净但不能出现掉子等现象； f.养护：透水混凝土表面修整完毕后，应及时少量*并覆盖塑料薄膜进行养护，养护周期和普通混凝土相同，养护期间应在路面周围设置围挡

沥青混凝土施工工艺流程 1、旧路面要清除尘土、松散颗粒及杂物，清扫干净，表面保持干燥。将路面上尖锐、突兀的部位予以铲平；对路面严重破损、破碎处，应铲除其破碎部位，并用沥青混凝土修补。对有严重裂缝或车辙的路面，则需铺填一层1～2cm的找平层。 2.洒布沥青粘层油 粘层油用液体石油沥青时，大气温度在5℃以上;粘层油用乳化沥青时，大气温度在lO℃以上。雨天和雨后路面潮湿时，不得浇洒粘层油。要注意选择好粘层油品种和用量。实践证明，最好使用经EVA或SBS改性的沥青，这些产品均有良好的抗裂性和热稳定性能。如使用乳化沥青，其沥青含量必须大于60%才能很好利用。    在土工布铺设前先洒一遍沥青粘层抽，用量约为0·4～0·6kg/m2，再铺土工布，然后在土工布上再洒一层同种类型粘层油，用量约0·5～0·6kg/m2。应注意以下几点:(1)建议使用热的沥青粘层袖，油温保持在150～170℃之间;⑵喷洒粘层油的横向范围要比土工布宽5～10cm;(3)粘层油喷洒要均匀，计量要准确。 如采用一次浇油，粘层油的总用量不能减少，建议值为1·0～1·3kg/m2，油温不能低于180℃。一次浇油容易出现土工布浸不透、出现分层，而导致面层剥离现象。

1、洒布法沥青路面面层施工用洒布法施工的沥青路面面层有沥青表面处治和沥青贯入式两种，沥青表面处治是用沥青和细料矿料分层铺筑成厚度不超过3cm的薄层路面面层，通常采用层铺法施工，按照洒布沥青及铺撒矿料的层次的多少，可分为单层式、双层式和三层式三种，单层式和双层式为三层式的一部分。               三层式表面处治的施工工艺为:               清理基层，在表面处治施工前，应将路面基层清扫干净，使基层的矿料大部分外露，并保持干燥；若基层整体强度不足时，则应先予以补强。