线缆加工工艺哪位了解？

工艺流程   1.铜、铝单丝拉制   电线电缆常用的铜、铝杆材，在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。   2.单丝退火   铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求，退火工序关键是杜绝铜陵丝的氧化。   3.导体的绞制   为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采用多根单丝绞合而成。从导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞。

你好，电线电缆是通过:拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。 1.拉制 在金属压力*中.在外力作用下使金属强行通过模具(压*)，金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术*方法称为金属拉制。 拉制工艺分:单丝拉制和绞制拉制。 2.绞制 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分:导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。 3.包覆 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分: A.挤包:橡胶、塑料、铅、铝等材料。 B.纵包:橡皮、皱纹铝带材料。 C.绕包:带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。 D.浸涂:绝缘漆、沥青等 希望我的回答能够帮助到你。

木门*工艺：木门有实木的和集成材的，基本流程大概也就这些：   1、设计样式及尺寸   2、选料，下料（将原材料*成门的零部件）   3、组装   4、表面处理（打磨、抛光、上漆等）   5、成品，包装

木门*工艺： 1、配料；2、白胚*；3、组装；         4、涂装；5、包装。         一、配料         新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型*设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。         配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。二、白身*（细作）         新家具的白身*的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸*，保证*精度在公差允许范围内就行了。         白身*（细作）也就是产品各分件从毛料*成图纸所要求的尺寸和形状的一个*过程。。         三、组装         组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。         四、涂装         在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。         此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、*式涂装。         五、包装         从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。                  总之，要掌握现代家具生产工艺就是必须多参于实际生产，多了解家具的结构及*和涂装方法，多积累相关经验，才能真正的了解现代家具，同时要加强各工艺的生产质量控制，才能真正把新家具作好。 希望我的回答对你有所帮助！

1、配料；2、白胚*；3、组装；   4、涂装；5、包装。   一、配料   新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型*设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。   配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。二、白身*（细作）   新家具的白身*的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸*，保证*精度在公差允许范围内就行了。   白身*（细作）也就是产品各分件从毛料*成图纸所要求的尺寸和形状的一个*过程。。   三、组装   组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。   四、涂装   在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。   此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、*式涂装。   五、包装   从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。      总之，要掌握现代家具生产工艺就是必须多参于实际生产，多了解家具的结构及*和涂装方法，多积累相关经验，才能真正的了解现代家具，同时要加强各工艺的生产质量控制，才能真正把新家具作好。

木制家具*工艺： 1.擦色,擦色剂由专业技术员调配后,需先试擦,确认擦色剂是否正确适度(以色板为准,适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀,直到没有沉淀物为止,使用的毛刷必须先清洗干净,擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品,不能有漏白的现象,再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净,是否有流挂、着色不均匀等现象。 2.底着色,根据色板的要求选用底色,将素材间的色差通过底色进行调整。 3.头度底漆,喷涂前需先将灰尘*拭干净,检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒,喷涂厚度为一个十字。 4.喷涂完后待干6-8小时。 5.砂,先填补所有碰刮伤,再用320#砂纸轻轻砂一遍,主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。 6.度底漆,喷涂前先将灰尘*拭干净,底漆浓度为18秒,厚度为一个十字。 7.燥,喷涂完后待干6-8小时。 8.砂,先将有缺陷的地方填补到位,再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整,漆面不能有较大的亮点。 9.三度底漆,喷涂前先将灰尘*拭干净,底漆浓度为16秒,厚度为一个十字。 10.干燥,喷涂完后待干6-8小时。 11.清砂,用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整,漆面不允许有亮点存在。 12.修色,修色前必须先检查产品是否是良品,产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色,再比照色板先修一个产前样,由现场主管确定颜色后方可作业。 13.油砂,修色后的产品须待干4-6小时,再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意,防止打漏,色漆打花等现象。 14.面漆,面漆前需先检查产品是否属于良品,产品表面是否光滑,表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11-12秒,厚度为一个十字。 15.干燥,待干4小时。

1、配料；2、白胚*；3、组装；   4、涂装；5、包装。   一、配料   新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型*设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。   配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。二、白身*（细作）   新家具的白身*的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸*，保证*精度在公差允许范围内就行了。   白身*（细作）也就是产品各分件从毛料*成图纸所要求的尺寸和形状的一个*过程。。   三、组装   组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。   四、涂装   在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。   此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、*式涂装。   五、包装   从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。      总之，要掌握现代家具生产工艺就是必须多参于实际生产，多了解家具的结构及*和涂装方法，多积累相关经验，才能真正的了解现代家具，同时要加强各工艺的生产质量控制，才能真正把新家具作好。

木制家具*工艺： 1.擦色,擦色剂由专业技术员调配后,需先试擦,确认擦色剂是否正确适度(以色板为准,适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀,直到没有沉淀物为止,使用的毛刷必须先清洗干净,擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品,不能有漏白的现象,再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净,是否有流挂、着色不均匀等现象。 2.底着色,根据色板的要求选用底色,将素材间的色差通过底色进行调整。 3.头度底漆,喷涂前需先将灰尘*拭干净,检查擦色效果是否良好。头度底漆浓度为16秒,喷涂厚度为一个十字。 4.喷涂完后待干6-8小时。 5.砂,先填补所有碰刮伤,再用320#砂纸轻轻砂一遍,主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。 6.度底漆,喷涂前先将灰尘*拭干净,底漆浓度为18秒,厚度为一个十字。 7.燥,喷涂完后待干6-8小时。 8.砂,先将有缺陷的地方填补到位,再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整,漆面不能有较大的亮点。 9.三度底漆,喷涂前先将灰尘*拭干净,底漆浓度为16秒,厚度为一个十字。 10.干燥,喷涂完后待干6-8小时。 11.清砂,用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整,漆面不允许有亮点存在。 12.修色,修色前必须先检查产品是否是良品,产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色,再比照色板先修一个产前样,由现场主管确定颜色后方可作业。 13.油砂,修色后的产品须待干4-6小时,再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意,防止打漏,色漆打花等现象。 14.面漆,面漆前需先检查产品是否属于良品,产品表面是否光滑,表面灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为11-12秒,厚度为一个十字。 15.干燥,待干4小时。

1、配料：配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。 2、白胚*：白身*(细作)也就是产品各分件从毛料*成图纸所要求的尺寸和形状的一个*过程。其重点要注意的*工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的*，必需保证*精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 3、组装：为保证组装的精度和*作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 4、涂装：涂装是工程机械产品的表面*工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能   ,   而且也是构成产品价值的重要因素。 5、包装：从油漆线下来的产品要进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头。

一：   你画了图纸的话就按照图纸上的尺寸大小先把台面的长，宽，几个墙角和拐角角度画到毛板上，该切的地方打上记号，要画线的《为了方便你切料》，这就是专业人士的下料前画图 　　二：按照毛板上的尺寸和标线切开，切*面的部分，切下来的板子不要乱扔，还要用着开裙边《就是台面前面扣在橱柜门板上边的地方，也可以叫前沿，下扣》和后圆弧和后挡水用，后挡水要是不要圆底弧的话呢你就可以少一个步骤，那就直接开一根条子粘上去，高度嘛看你自己想要多高了，一般也就五到六公分左右是比较常见的，要是带圆底弧的话那你就要在多准备一件工具了《让你一说就有人知道，就叫电木铣，也可以叫镙机》和圆弧*，不然是打不出后挡水下面的圆底弧的，至于裙边嘛，就要看你门板上边和柜体平面有多大间隙，让出五毫米以上的距离出来就是你要开的裙边条子的宽度了《如果门板和柜体在一个平面那就要看你台面下与柜体之间的垫条或垫板的厚度了》 　　三，你的料都切好了以后就开始粘接，要分清板材的正面和反面还有你做的台面哪边是后哪边是前，这样出来才能保证台面前后不会出现色差还能够安装到你的柜子上，裙边粘接就不细说了，给你讲下后挡水的圆底弧，这个圆底弧你要平粘，一般条子的宽度切2.5公分快就够了，平粘在台面后边《粘接前记得先用粗砂纸打毛，只要是粘接部分都要打磨，目的就是粘出来结实和避免出现胶线》粘好了后要用夹子夹住，《用夹子的目的就是为了粘接缝最小话至无缝化，最好十到十五公分的距离一个夹子，只要有粘接本位都有用上夹子》待夹子都夹完了等胶干的时候可以把台面翻到背面开始粘裙边了，这边胶凝固了再翻到正面，看圆底弧的胶干的如何，用手扣不下了就要用上之前说的镙机和圆底*了，把*装在镙机上，台面上要不打上杠尺，或用镙机上的卡子开始打吧，这个过程我就不多说了，只要圆底弧后边还有一个板子的厚度就可以，尺寸你自己把握，打完了圆底弧在把你切的挡水条子粘到圆底弧上，不要忘了粘接细节，这样整个粘接过程就完了 　　至于打磨我就不用多说了，你就看哪儿不光不亮的就用砂纸磨吧，磨到你满意为止，别把板子磨透了就行

橱柜台面*工艺 1.准备好修好粘接面要粘接的材料 2.调好专用胶水         加入适量固化剂搅拌均匀 3.用夹具夹紧材料         注意夹具的力向 打磨:粘接成型的台面用角磨机大体的修整好         就可以打磨抛光了         打磨抛光的方法很多         但要注意一个规律         打磨要一层一层进行         顺序是 180--240--320--400--600--800 打磨好后就可以抛光了         抛光前先上蜡         在用羊毛抛光棉进行抛光 安装:1.调整柜体平整度 2.放垫板 3.放做好的台面 4.粘接(注意:在现场粘接面很容易做不牢         所以要在粘接处进行加固) 5.打磨抛光 6.打扫现场 希望*对你有帮助

这种简单结构直接用铝板材冲压成型即可，一般截面较复杂不能用冲压成型的才会开挤型模。表面处理方式很多，有拉丝氧化，阳极铝本色及其它多种颜色，可电镀，可烤漆，表面喷砂等等。望采纳

1、脱脂            脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素： （1）游离碱度（FAL）            脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料浪费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化。 （2）脱脂液的温度            任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些*。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核。 （3）处理时间            脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增*件表面的钝性，影响磷化膜的生成。 （4）机械作用的影响            脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。 （5）脱脂液含油量：            随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加*剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。产品生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。 2、*洗            产品*用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中，表面会产生锈蚀。由于锈蚀层结构疏松，与基材附着不牢，并且氧化物与铝材铁可组成原电池，进一步促使铝材腐蚀，使涂层很快被破坏，因此涂装前必须将其除净。产品一般常用的是*洗除锈，它不会使铝材工件变形，每个角落的锈蚀都能清除干净，除锈速度快，成本相对较低。*洗质量主要是以*洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准，影响除锈效果的因素主要有： （1）游离*度（FA）            测定*洗槽的游离*度FA，是验证*洗槽除锈效果高低的最直接有效的评价方法。游离*度低，除锈效果差。游离*度过高时，工作环境中的*雾含量较大，不利于劳动保护；铝材表面易产生“过蚀”现象；而且残*的清洗比较困难，易导致后续槽液的污染。 （2）温度、时间            大多数*洗是在常温下进行的，当使用加热*洗时，一般控制在40℃～70℃之间，虽然温度对*洗能力的提高影响较大，但温度过高会加剧对工件、设备的腐蚀，对工作环境的影响也非常不利；并且在完全除去锈迹的前提下，*洗时间应尽可能短，以减少铝材的腐蚀和氢脆的影响。因此处理过程中应严格控制槽液的温度和工件的处理时间。 （3）污染老化            *液在除锈过程中，会不断带入油污或其它杂质，其中的悬浮杂质可通过刮捞的方式进行去除；当可溶性的铁离子超过一定含量时，槽液的除锈效果不但会大大降低，而且过量的铁离子随工件表面的残液混入磷化槽内，加速磷化槽液的污染老化，严重影响工件的磷化质量，一般*液的铁离子含量应控制在不超过6%~10%为宜。超过控制指标时必须更换槽液。 3、表调            表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或*洗除锈所造成的表面状态的不均匀性，使铝材表面形成大量的极细的结晶中心，从而加快磷化反应的速度，有利于磷化膜的形成。 （1）水质的影响            槽液所用水质中如所含水锈严重、钙镁离子含量较大，会影响表调液的稳定性，槽液*时可预先添加软水剂以消除水质对表调液的影响。 （2）使用时间            一般表调剂采用的是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使用时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体的稳定状态被破坏，槽液沉淀分层，呈絮状,此时必须更换槽液。 4、磷化            磷化是一种化学与电化学反应形成磷*盐化学转化膜的过程，所形成的磷*盐化学转化膜称之为磷化膜。客车涂装常用的是低温锌系磷化液.磷化的主要目的是给基体铝材提供保护，在一定程度上防止铝材被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。磷化是整个前处理工艺最为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。 （1）*比(总*度与游离*度的比值)            提高*比可加快磷化反应速度，使磷化膜薄而细致，但*比过高会使膜层过薄，易引起磷化工件挂灰；*比过低，磷化反应速度缓慢，磷化晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化工件易生黄锈。一般来说磷化*液体系或*不同其*比大小要求也不同。 （2）温度            槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响*比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。 （3）沉渣量            随着磷化反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。 （4）亚**根NO-2（促进剂浓度）            NO-2可加快磷化反应速度，提高磷化膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化膜易生黄锈。 （5）硫*根SO2-4            *洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化槽液内硫*根离子增高，过高的硫*根离子会减慢磷化反应速度，使磷化膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化膜的耐蚀性降低。 （6）亚铁离子Fe2+：            磷化溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化膜防腐能力下降；会使中温磷化膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离*度升高。 5、钝化（封闭）            钝化的目的是封闭磷化膜孔隙，提高磷化膜耐蚀性，特别是提高漆膜的整体附着力和耐腐蚀性。目前一般采用含铬处理和无铬处理两种方式，然而有一些用碱性无机盐型钝化（大部分含磷*盐，碳*盐，亚**盐，磷*盐等），这些物质严重损害漆膜的长期附着力和耐蚀性。 6、水洗            水洗的目的是清除工件表面从上一道槽液所带出的残液，水洗质量的好坏可直接影响工件的磷化质量和整个槽液的稳定性。水洗槽液一般控制以下内容： （1）淤泥残渣含量不能过高。含量过高易出现工件表面挂灰。 （2）槽液表面应无悬浮杂质。一般水洗方式采用溢流水洗，以保证槽液表面无悬浮油污或其它杂质。 （3）槽液PH值应接近于中性。PH值过高或过低都容易引起槽液串槽，从而影响后续槽液的稳定性。