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　　聚晶金刚石*具　　1．聚晶金刚石（PCD）*具概述　　1.1   PCD*具的发展　　金刚石作为一种超硬*具材料应用于切削*已有数百年历史。在*具发展历程中，从十九世纪末到二十世纪中期，*具材料以高速钢为主要代表；1927年德国首先研制出硬质合金*具材料并获得广泛应用；二十世纪五十年代，瑞典和美国分别*出人造金刚石，切削*具从此步入以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代，人们利用高压*技术*了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使金刚石*具的应用范围扩展到航空、航天、*、*、石材等多个领域。　　1.2   PCD*具的性能特点　　金刚石*具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的*精度和*效率。金刚石*具的上述特性是由金刚石晶体状态决定的。在金刚石晶体中，碳原子的四个价*按四面体结构成键，每个碳原子与四个相邻原子形成共价键，进而组成金刚石结构，该结构的结合力和方向性很强，从而使金刚石具有极高硬度。由于聚晶金刚石（PCD）的结构是取向不一的细晶粒金刚石烧结体，虽然加入了结合剂，其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。但由于PCD烧结体表现为各向*，因此不易沿单一解理面裂开。　　PCD*具材料的主要性能指标：①PCD的硬度可达8000HV，为硬质合金的80～120倍；②PCD的导热系数为700W/mK，为硬质合金的1.5～9倍，甚至高于PCBN和铜，因此PCD*具热量传递迅速；③PCD的摩擦系数一般仅为0.1～0.3（硬质合金的摩擦系数为0.4～1），因此PCD*具可显著减小切削力；④PCD的热膨胀系数仅为0.9×10　　-6～1.18×10　　-6，仅相当于硬质合金的1/5，因此PCD*具热变形小，*精度高；⑤PCD*具与有色金属和非金属材料间的亲和力很小，在*过程中切屑不易粘结在*尖上形成积屑瘤。　　1.3   PCD*具的应用　　工业发达*对PCD*具的研究开展较早，其应用已比较成熟。自1953年在瑞典首次*人造金刚石以来，对PCD*具切削性能的研究获得了大量成果，PCD*具的应用范围及使用量迅速扩大。目前，国际上著名的人造金刚石复合片生产商主要有*De　　Beers公司、美国GE公司、*住友电工株式会社等。据报道，1995年一季度仅*的PCD*具产量即达10.7万把。PCD*具的应用范围已由初期的车削*向钻削、铣削*扩展。由*一家组织进行的关于超硬*具的调查表明：人们选用PCD*具的主要考虑因素是基于PCD*具*后的表面精度、尺寸精度及*具寿命等优势。金刚石复合片*技术也得到了较大发展，De　　Beers公司已推出了直径74mm、层厚0.3mm的聚晶金刚石复合片。　　国内PCD*具市场随着*具技术水平的发展也不断扩大。目前中国第一*集团已有一百多个PCD车*使用点，许多人造板企业也采用PCD*具进行木制品*。PCD*具的应用也进一步推动了对其设计与*技术的研究。国内的清华*、大连理工*、华中理工*、吉林工业*、哈尔滨工业*等均在积极开展这方面的研究。国内从事PCD*具研发、生产的有上海舒伯哈特、郑州新亚、南京蓝帜、深圳润祥、成都工具研究所等几十家单位。目前，PCD*具的*范围已从传统的金属切削*扩展到石材*、木材*、金属基复合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的*。通过对近年来PCD*具应用的分析可见，PCD*具主要应用于以下两方面：①难*有色金属材料的*：用普通*具*难*有色金属材料时，往往产生*具易磨损、*效率低等缺陷，而PCD*具则可表现出良好的*性能。如用PCD*具可有效*新型发动机活塞材料——过共晶硅铝合金（对该材料*机理的研究已取得突破）。②难*非金属材料的*：PCD*具非常适合对石材、硬质碳、碳纤维增强塑料（CFRP）、人造板材等难*非金属材料的*。如华中理工*1990年实现了用PCD*具*玻璃；目前强化复合地板及其它木基板材（如MDF）的应用日趋广泛，用PCD*具*这些材料可有效避免*具易磨损等缺陷。　　2．PCD*具的*技术　　2.1   PCD*具的*过程　　PCD*具的*过程主要包括两个阶段：①PCD复合片的*：PCD复合片是由天然或人工*的金刚石粉末与结合剂（其中含钴、镍等金属）按一定比例在高温（1000～2000℃）、高压（5～10万个大气压）下烧结而成。在烧结过程中，由于结合剂的加入，使金刚石晶体间形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等为主要成分的结合桥，金刚石晶体以共价键形式镶嵌于结合桥的骨架中。通常将复合片制成固定直径和厚度的圆盘，还需对烧结成的复合片进行研磨抛光及其它相应的物理、化学处理。②PCD*片的*：PCD*片的*主要包括复合片的切割、*片的焊接、*片刃磨等步骤。　　2.2   PCD复合片的切割工艺　　由于PCD复合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必须采用特殊的*工艺。目前，*PCD复合片主要采用电火花线切割、激光*、超声波*、高压水射流等几种工艺方法，其工艺特点的比较见表1。　　表1   PCD复合片切割工艺的比较　　工艺方法－工艺特点　　电火花*－高度集中的脉冲放电能量、强大的放电*力使PCD材料中的金属融化，部分金刚石石墨化和氧化，部分金刚石脱落，工艺性好、效率高　　超声波*－*效率低，金刚石微粉消耗大，粉尘污染大　　激光*－非接触*，效率高、*变形小、工艺性差　　在上述*方法中，电火花*效果较佳。PCD中结合桥的存在使电火花*复合片成为可能。在有工作液的条件下，利用脉冲电压使靠近电极金属处的工作液形成放电通道，并在局部产生放电火花，瞬间高温可使聚晶金刚石熔化、脱落，从而形成所要求的三角形、长方形或正方形的*头毛坯。电火花*PCD复合片的效率及表面质量受到切削速度、PCD粒度、层厚和电极质量等因素的影响，其中切削速度的合理选择十分关键，实验表明，增大切削速度会降低*表面质量，而切削速度过低则会产生“拱丝”现象，并降低切割效率。增加PCD*片厚度也会降低切割速度。　　2.3   PCD*片的焊接工艺　　PCD复合片与*体的结合方式除采用机械夹固和粘接方法外，大多是通过钎焊方式将PCD复合片压制在硬质合金基体上。焊接方法主要有激光焊接、真空扩散焊接、真空钎焊、高频感应钎焊等。目前，投资少、成本低的高频感应加热钎焊在PCD*片焊接中得到广泛应用。在*片焊接过程中，焊接温度、焊剂和焊接合金的选择将直接影响焊后*具的性能。在焊接过程中，焊接温度的控制十分重要，如焊接温度过低，则焊接强度不够；如焊接温度过高，PCD容易石墨化，并可能导致“过烧”，影响PCD复合片与硬质合金基体的结合。在实际*过程中，可根据保温时间和PCD变红的深浅程度来控制焊接温度（一般应低于700℃）。国外的高频焊接多采用自动焊接工艺，焊接效率高、质量好，可实现连续生产；国内则多采用手工焊接，生产效率较低，质量也不够理想。　　2.4   PCD*片的刃磨工艺　　PCD的高硬度使其材料去除率极低（甚至只有硬质合金去除率的万分之一）。目前，PCD*具刃磨工艺主要采用树脂结合剂金刚石砂*进行磨削。由于砂*磨料与PCD之间的磨削是两种硬度相近的材料间的相互作用，因此其磨削规律比较复杂。对于高粒度、低转速砂*，采用水溶性冷却液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂*结合剂的选择应视磨床类型和*条件而定。由于电火花磨削（EDG）技术几乎不受被磨削工件硬度的影响，因此采用EDG技术磨削PCD具有较大优势。某些复杂形状PCD*具（如木工*具）的磨削也对这种灵活的磨削工艺具有巨大需求。随着电火花磨削技术的不断发展，EDG技术将成为PCD磨削的一个主要发展方向。　　3．PCD*具的设计原则　　3.1   *具材料的选择　　（1）合理选择PCD粒度　　PCD粒度的选择与*具*条件有关，如设计用于精*或超精*的*具时，应选用强度高、韧性好、抗冲击性能好、细晶粒的PCD。粗晶粒PCD*具则可用于一般的粗*。PCD材料的粒度对于*具的磨损和破损性能影响显著。研究表明：PCD粒度号越大，*具的抗磨损性能越强。采用De　　Beers   公司SYNDITE   002和SYNDITE　　025两种PCD材料的*具*SiC基复合材料时的*具磨损试验结果表明，粒度为2μm的SYNDITE　　002PCD材料较易磨损。　　（2）合理选择PCD*片厚度　　通常情况下，PCD复合片的层厚约为0.3～1.0mm，加上硬质合金层后的总厚度约为2～8mm。较薄的PCD层厚有利于*片的电火花*。De　　Beers公司推出的0.3mm厚PCD复合片可降低磨削力，提高电火花的切割速度。PCD复合片与*体材料焊接时，硬质合金层的厚度不能太小，以避免因两种材料结合面间的应力差而引起分层。　　3.2   *具几何参数与结构设计　　PCD*具的几何参数取决于工件状况、*具材料与结构等具体*条件。由于PCD*具常用于工件的精*，切削厚度较小（有时甚至等于*具的刃口半径），属于微量切削，因此其后角及后*面对*质量有明显影响，较小的后角、较高的后*面质量对于提高PCD*具的*质量可起到重要作用。　　PCD复合片与*杆的连接方式包括机械夹固、焊接、可转位等多种方式，其特点与应用范围见表2。　　表2   PCD复合片与*杆连接方式的特点与应用　　连接方式－特点－应用范围　　机械夹固－由标准*体及可做成各种集合角度的可换*片组成，具有快换和便于重磨的优点－中小型机床　　整体焊接－结构紧凑、制作方便，可制成小尺寸*具－专用*具或难于机夹的*具，用于小型机床　　机夹焊接－*片焊接于*头上，可使用标准*杆，便于刃磨及调整*头位置－自动机床、数控机床　　可转位－结构紧凑，夹紧可靠，不需重磨和焊接，可节省辅助时间，提高*具寿命－普通通用机床　　4．PCD*具的切削参数与失效机理　　4.1   PCD*具切削参数对切削性能的影响　　（1）切削速度　　PCD*具可在极高的主轴转速下进行切削*，但切削速度的变化对*质量的影响不容忽视。虽然高速切削可提高*效率，但在高速切削状态下，切削温度和切削力的增加可使*尖发生破损，并使机床产生振动。*不同工件材料时，PCD*具的合理切削速度也有所不同，如铣削Al2O3强化地板的合理切削速度为110～120m/min；车削SiC颗粒增强铝基复合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度为30～40m/min。　　（2）进给量　　如PCD*具的进给量过大，将使工件上残余几何面积增加，导致表面粗糙度增大；如进给量过小，则会使切削温度上升，切削寿命降低。　　（3）切削深度　　增加PCD*具的切削深度会使切削力增大、切削热升高，从而加剧*具磨损，影响*具寿命。此外，切削深度的增加容易引起PCD*具崩刃。　　不同粒度等级的PCD*具在不同的*条件下*不同工件材料时，表现出的切削性能也不尽相同，因此应根据具体*条件确定PCD*具的实际切削参数。　　4.2   PCD*具的失效机理　　*具的磨损形式主要有磨料磨损、粘结磨损（冷焊磨损）、扩散磨损、氧化磨损、热电磨损等。PCD*具的失效形式与传统*具有所不同，主要表现为聚晶层破损、粘结磨损和扩散磨损。研究表明，采用PCD*具*金属基复合材料时，其失效形式主要为粘结磨损和由金刚石晶粒缺陷引起的微观晶间裂纹。在*高硬度、高脆性材料时，PCD*具的粘结磨损并不明显；相反，在*低脆性材料（如碳纤维增强材料）时，*具的磨损增大，此时粘接磨损起主导作用。　　5．结语　　PCD*具因其良好的*质量和*经济性在非金属材料、有色金属及其合金材料、金属基复合材料等切削*领域显示出其它*具难以比拟的优势。随着PCD*具的理论研究日益深入及其应用技术的进一步推广，PCD*具在超硬*具领域的地位将日益重要，其应用范围也将进一步拓展。

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方法原理： 1其实在我们日常使用剃须*过程中，很多*片并不真正是用坏了，而是因为我们大多数人习惯于将剃须*使用完后，放在卫生间或者浴室内，室内温暖湿润的环境很容易让锋利的*片锈蚀掉，因此要保证*片多次使用，必须要让*片保持干燥； 2清洗*片 使用完剃须*后，要立即用清水将剃须*清洗干净，一来因为我们在剃须时擦的剃须泡中含有*性物质，容易腐蚀*片；二来因为不清洗干净，容易滋生细菌，影响下一次剃须； 3.干燥*片 将*片洗干净后，可以用电*风将*片*干，在夏季或者气候炎热的地方，此步骤可以忽略； 4.保养*片 *片*干后，可以用棉布沾一点菜油轻轻擦拭*片，这样能在锋利的*片上形成油膜隔绝空气，使*片用得更久 5.保存*片 剃须*的保存一定要放在干燥的环境中，比如书房中或者卧室床头柜上，这样就能远离温暖湿润的环境，让剃须*片更耐用！

①使用前应洗干净胡须部位，以防污垢和*性物质渗入。    ②用后用小刷刷净残存在*架上的断须和皮肤屑。    ③*片上的油垢，可用棉花球蘸上酒精轻轻擦拭，然后在*刃上抹些缝纫机油，切忌用坚硬物件刮削。    ④电剃须*长期不用，应取出干电池，以防电池漏液。 吉列剃须*头上面有一条润滑条，像香皂一样，时间久了就用完了，剃须*就废了。另外建议剃须时候打上剃须泡，对皮肤对*片都有好处。    吉列的*片是钢的，但是经过了防锈处理，我在宿舍一般长时间放在卫生间，从来没有生过锈，这个可以放心。一般都是时间长了*片不够锋利了才换

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